真空フラスコの新金型の成形プロセスには、次の手順が含まれます。
1)、ブランキング、0.4mm厚いステンレス鋼板を指定された長さにカットし、最終的な真空フラスコの周囲に近い。
2)ローリング、ステップ1)のステンレス鋼板は、圧延機によって円筒形状に転がされる。
3)溶接は、ステンレス鋼板の端部間の隙間をはんだで円筒形に巻き、次にアルゴンアーク溶接または他の溶接方法(レーザー溶接など)によってステンレス鋼板の端部を溶接する。溶接後、それらの間の接合部は溶接です。
4)トリミング、円筒形のステンレス鋼板の上端と下端は、粗い状態では平坦ではなく、エッジは小さなセレーションを持つ直線に沿ってトリミングする必要があり、最後に円筒形のステンレス鋼板の上端と下端は、通常の水平端面にカットされます。
5). 首, 円筒形のステンレス鋼板の上端と下端は、ネック型を介して首です.このステップは、バックグラウンドアートで言及されている従来のプロセスと同じですが、違いは、従来のプロセスは、円筒形のステンレス鋼板を使用することです。ネックは、最終パーツの端面のサイズです。本実施例では、ネッキングサイズは、部品の最終サイズよりも小さくなっている。この目的は、従来のプロセスであるか、またはこの実施形態であるかに関わらず、その後のフレアプロセスへの道を開くためである。ネッキングプロセスの後に使用される新しいプロセスは、円筒形のステンレス鋼板の溶接継ぎ目がシワの望ましくない現象を持ち、従来のプロセスには後続のステップはありませんが、シワは最終製品まで保持され、表面処理を通じてしわを磨き、表面を滑らかにします。真空カップは円筒形で、基準面は把握が難しいため、研磨量の制御が困難で、工程の難易度が増し、生産時間も多く消費されます。
6)膨らみ、円筒形のステンレス鋼板を凹型の空洞に入れ、ポリウレタンが円筒形のステンレス鋼板を満たすまでポリウレタンを円筒形のステンレス鋼板に注入し、凸型を開始して空洞に押し込んで伸びる。パンチの連続的な下降圧力により、金型キャビティ内のスペースは絶えず縮小しています。このとき、金型キャビティに充填されたポリウレタンは圧力下で外側に膨張し、円筒形のステンレス鋼板と金型キャビティが一緒に収まるまで外側に膨らませる。膨らみプロセス中に、溶接位置のシワは膨らみによって圧迫され、平坦化されます。部品の外面は空洞の内壁に取り付けられているので、膨らみが完了した後、サーモスカップ部品の外面は非常に平坦です。成形プロセス中に成形プロセス中に、成形プロセス中に、ポリウレタンがパンチと部品の間の隙間からブランクの外側に流れるため、円筒形のステンレス鋼板は膨らむ前に予備フレアする必要があります。この状況を克服するために、部品の上端は最初は上端と下部の間の断面直径が異なるように展開され、ステップ面が形成され、溢れるポリウレタンがステップ面に蓄積し、パンチのボディで平坦化され、不規則な突起を示さないようにする。
7). 展開, パンチとメスの金型を分離するために上向きに移動するインダーを開始し、パンチを分解し、フレア金型に置き換え、押し下げるインテンダーを開始し、部品の上端は、フレア金型によってフレアリング型によってフレアします。